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高炉整体炉衬耐火材料砌筑施工要点与流程

2020-09-02 16:58:46

高炉整体炉衬耐火材料施工规程,由耐火材料厂家收集汇整。捣打料

1.炉基施工:

先在高炉基础混凝土上,以高炉顶部法兰中心为圆心画出砌筑所需半径大小的圆,作为炉基粘土砖砌体的砌筑基准线。然后铺设一层约30mm厚的刚塑性砂浆,开始砌筑高炉粘土砖。炉基粘土砖砌体气砌筑3层后,使用炭质捣打料进行施工捣打。然后绑扎钢筋,再耐火混凝土的施工,完成高炉基墩面的砌筑。

2.炉底水冷管施工:

在高炉基墩面上铺设约30mm厚的刚塑性砂浆,水冷管施工喷涂重质耐火喷涂料。对施工质量进行检查无误后,再进行炉底封板的焊接安装,完成后检查并确认其安装质量。

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3.炉底板压力灌浆:

将炉底封板预留的压浆孔焊接压浆短管,开始进行炉底压浆。压浆结束后进行控制网格的焊接安装。控制网格安装完成后,检查并确认其安装质量。

4.炉底找平施工:

将炉底施工区域清扫干净,分层铺设捣打料,从中心开始向两侧进行捣打,最后一层捣打时,需用刮板刮出铺料高度,确保捣打完成后要高出扁钢顶面约3~5mm,用铲平将施工表面作平。

5.冷却壁(板)勾缝:

使用密封铁皮对冷却壁的竖缝和环缝进行勾缝施工:将密封铁皮紧贴在冷却壁背面,并用铁丝和竹签将其捆扎牢固。勾缝时,应按照自上而下、由里到外的顺序进行。

6.炉底砌筑:

微孔焙烧炭块砌筑要点:

以高炉中心点顺时针旋转38°,投出砌砖中心线。然后将用于支撑的炭块有序的干摆铺设在炉内,每块炭块预留2mm的缝隙。铺设完成完后,固定好木支撑架,检查确认质量后开始砌筑。将中心炭块吊运至炉体中心处,使炭块上、下中心线与炉底砌砖中心线重合,再将中心列两端的两块炭块按相同方法固定在规定位置。错开中心列炭块中心线重新拉线,使以中心列炭块的边线为基准将一侧第二列炭块进行要求干摆铺设,同样适用木支撑固定好。

以第二列炭块为导面砌筑中心列炭块,自中心开始向两端进行砌筑。当中心列炭块砌完五块左右时,从两端同时用千斤顶向中心推紧,将所有垂直缝顶至要求尺寸即可。使用千斤顶时,两端用力要均匀,避免出现砖体错位、移位。当一列的炭砖按砌筑要求完成四列后,拆除中间支撑架,两侧同步进行砌筑。整层炭块砌筑完毕后铺设胶皮,分段逐层进行的碳质捣打料捣打施工,将缝内杂物等清除干净。施工完成后再将炉内清扫干净,并检查确认施工质量。然后进行上一层施工,上下两层中心线旋转30°。

7.炉缸砌筑:

以炉底中心拉线,画出环形微孔炭块的砌筑边线。先按实际半径拉线将整环炭块预摆好(前三块不摆,作为后面炭块的砌筑顶撑用),然后从开始位置进行砌筑,每块炭块砌筑时,都要测量其半径、向心度及标高,并在砌筑时及时作出调整;每砌完5~6块炭块,都需用千斤顶及木楔将炭块顶紧。每90°方向需确认中心线与炭块预砌筑中心线是否重合,并及时作出调整。整环炭块砌完后,打紧木楔进行碳质捣打料的施工。

砌筑陶瓷杯垫时,将导向方木按炉底砌砖线进行摆放并固定,然后开始进行陶瓷杯垫底砖的砌筑,从一侧半圆内中间向两侧的顺序进行施工。当砌到6排砖厚度后,去除导向方木,两侧开始同步砌筑。陶瓷杯垫底一层砖砌完后,将炉内清扫干净,用炭素胶泥将陶瓷杯垫底砖与炭块的间缝隙填充密实。整层炉底施工完毕并找平后砌筑上一层,上下两层中心线旋转30°。

8.铁口中心:

炉缸陶瓷杯壁砖与环形炭块采用交替砌筑、由里到外的方法进行砌筑,保证杯壁砖与相邻的环形炭块合层。铁口区域砌筑时,应先砌筑组合砖,再在砌筑其他部位的炭块。

9.风口区域砌筑:

以风口水平中心、放射中心与半径要求,干摆铺设若干组相邻的组合砖,预留合适尺寸的膨胀缝。从两风口放射中心开始向两侧、由外环砖到内环砖进行砌筑。组合砖背面捣打料施工与砖层的砌筑应交替进行。

10.炉腹、炉腰、炉身砌筑:

微孔烧成铝炭砖和磷酸盐浸渍粘土砖紧贴冷却壁砌筑,三角缝充填炭素胶泥,炉腰的砌筑时应保持砖层的水平度以及墙面的垂直度。

11.炉喉施工:

使用铁屑填料对钢砖进行勾缝,勾缝方法参考冷却壁勾缝。从钢砖上方开始进行自流浇注料施工,自流过程使用木棍疏通,然后用振动棒振捣密实,直到浇注面与钢砖表面平齐,最后抹面料面要施工平整。

12.喷涂料施工:

炉顶喷涂时应以炉壳为导面进行,用测厚针测厚,喷涂厚度应符合设计要求。炉顶喷涂完毕后,进行炉身中部的保护涂层的喷涂施工,厚度符合按设计要求。

13.炉壳压力耐火压入料压浆施工:

压浆时自下而上、分段进行,同一段施工时,选用相对1~2个孔进行压入。压浆时,相邻短管出现冒浆情况,即可停止压浆,并立即堵上木塞。


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